鋅合金壓鑄件目前已經(jīng)快深入到生活的各個(gè)領(lǐng)域了，電子煙、旋鈕、車模、藍(lán)牙音箱等等。一般都對(duì)表面處理的要求很高，耐磨耐腐蝕都是必須的功能。對(duì)于表面缺陷，諸如起泡等不良，容忍度也很低。

鑄件表面鼓起的包稱為氣泡，氣泡并不是單單的表面缺陷，往往都是鋅合金壓鑄件內(nèi)部缺陷外露的，所以大部分問題都是出現(xiàn)在鑄件里，而不是單單的表面外觀出了問題。

一般壓鑄公司發(fā)現(xiàn)的時(shí)候，大多數(shù)是這些情況。

1、剛脫模壓鑄出來的時(shí)候就發(fā)現(xiàn)了。

2、批鋒或拋光階段發(fā)現(xiàn)的，一般這時(shí)發(fā)現(xiàn)的都是內(nèi)部的孔，加工之后才顯現(xiàn)出來。

3、噴涂之后發(fā)現(xiàn)的，鑄件烤漆或電鍍之后，發(fā)現(xiàn)有氣泡缺陷，這個(gè)時(shí)候損失就不小了，哪怕可以拖起（退鍍）處理，也是一筆不小的成本。

4、放了一段時(shí)間之后，壓鑄公司才發(fā)現(xiàn)的。

產(chǎn)生的原因：

1.孔洞引起：主要是氣孔和收縮機(jī)制，氣孔往往是圓形，而收縮多數(shù)是不規(guī)則形。

氣孔產(chǎn)生原因：

a金屬液在充型、凝固過程中，由于氣體侵入，導(dǎo)致鑄件表面或內(nèi)部產(chǎn)生孔洞。

b涂料揮發(fā)出來的氣體侵入。

c合金液含氣量過高，凝固時(shí)析出。當(dāng)型腔中的氣體、涂料揮發(fā)出的氣體、合金凝固析出的氣體，在模具排氣不良時(shí)，最終留在鑄件中形成的氣孔。

縮孔產(chǎn)生原因：

a金屬液凝固過程中，由于體積縮小或最后凝固部位得不到金屬液補(bǔ)縮，而產(chǎn)生縮孔。

b厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱，造成某一部位凝固慢，體積收縮時(shí)表面形成凹位。由于氣孔和縮孔的存在，使壓鑄件在進(jìn)行表面處理時(shí)，孔洞可能會(huì)進(jìn)入水，當(dāng)噴漆和電鍍后進(jìn)行烘烤時(shí)，孔洞內(nèi)氣體受熱膨脹；或孔洞內(nèi)水會(huì)變蒸氣，體積膨脹，因而導(dǎo)致鑄件表面起泡。

2.晶間腐蝕引起：鋅合金成分中有害雜質(zhì)：鉛、鎘、錫會(huì)聚集在晶粒交界處導(dǎo)致晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而破碎，而電鍍加速了這一禍害，受晶間腐蝕的部位會(huì)膨脹而將鍍層頂起，造成鑄件表面起泡。特別是在潮濕環(huán)境下晶間腐蝕會(huì)使鑄件變形、開裂、甚至破碎。

3.裂紋引起：水紋、冷隔紋、熱裂紋

水紋、冷隔紋：金屬液在充型過程中，先進(jìn)入的金屬液接觸型壁過早凝固，后進(jìn)入金屬液不能和已凝固金屬層熔合為一體，在鑄件表面對(duì)接處形成疊紋，出現(xiàn)條狀缺陷。

水紋一般是在鑄件表面淺層；而冷隔紋有可能滲入到鑄件內(nèi)部。

熱裂紋：

a當(dāng)鑄件厚薄不均，凝固過程產(chǎn)生應(yīng)力；

b過早頂出，金屬?gòu)?qiáng)度不夠；

c頂出時(shí)受力不均；

d過高的模溫使晶粒粗大；

e有害雜質(zhì)存在。

當(dāng)壓鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋，電鍍時(shí)溶液會(huì)滲入到裂紋中，在烘烤時(shí)轉(zhuǎn)化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層形成起泡。

解決缺陷方案

控制氣孔產(chǎn)生，關(guān)鍵是減少混入鑄件內(nèi)的氣體量，理想的金屬流應(yīng)不斷加速地由噴嘴經(jīng)過分流錐和澆道進(jìn)入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設(shè)計(jì)，即澆流應(yīng)不斷加速地由噴嘴向內(nèi)澆口逐漸減少，可達(dá)到這個(gè)目的。在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進(jìn)入型腔的模擬壓鑄過程的研究中，明顯看出澆道中尖銳的轉(zhuǎn)變位和遞增的澆道截面積，都會(huì)使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣，平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進(jìn)入溢流槽和排氣槽，排出模外。

對(duì)于縮孔：要使壓鑄凝固過程中各個(gè)部位盡量同時(shí)均勻散熱，同時(shí)凝固?？赏ㄟ^合理的水口設(shè)計(jì)，內(nèi)澆口厚度及位置，模具設(shè)計(jì)，模溫控制及冷卻，來避免縮孔產(chǎn)生。

對(duì)于晶間腐蝕現(xiàn)象：主要是控制合金原料中有害雜質(zhì)含量，特別是鉛<0.003%。注意廢料帶來的雜質(zhì)元素。

對(duì)于水紋、冷隔紋，可提高模具溫度，加大內(nèi)澆口速度，或在冷隔區(qū)加大溢流槽，來減少冷隔紋的出現(xiàn)。

對(duì)于熱裂紋：壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應(yīng)力產(chǎn)生；相關(guān)的壓鑄工藝參數(shù)作調(diào)整；降低模溫。

鋅合金電鍍起泡的原因：

電鍍之前的表面處理是引起鋅合金起泡的主要原因，因?yàn)殇\合金為兩性金屬，易與酸反應(yīng)，也易與堿反應(yīng)，一般電鍍之前有去油和酸洗兩道工序；

去油一般是堿性的常溫去油劑，酸洗溶液一般是三酸的混合液(HCL\H2SO4\HNO3)

去油是主要引起鋅合金電鍍起泡的主要原因：

去油一般是用加溫了的常溫去油劑長(zhǎng)時(shí)間的浸泡和攪拌，化學(xué)反應(yīng)時(shí)間較長(zhǎng).一般酸洗時(shí)間較短，不易產(chǎn)生此起泡現(xiàn)象。(因酸洗用的是配比的強(qiáng)酸，有很強(qiáng)的浸蝕性，所以一般鋅合金在電鍍時(shí)不去油，用硫酸活化一下即可電鍍)。

鋅合金的電鍍工藝：

由于鋅合金金屬的電介位的關(guān)系，鋅合金不能直接在表面鍍銀\鎳\金等等鍍層，需要鍍一層較厚的中間層銅層(一般銅層為5微米左右)

不過，鋅合金壓鑄后組織的松散也會(huì)導(dǎo)致起泡現(xiàn)象，這屬于壓鑄不合格，一般這種現(xiàn)象的不良比率不會(huì)太高，如果太高，就需要管控壓鑄方面的原因了。

綜上所述，鋅合金電鍍起泡現(xiàn)象是電鍍中常有發(fā)生的現(xiàn)象，所以選擇好的電鍍供應(yīng)商其實(shí)是一個(gè)關(guān)鍵的因素，如果一個(gè)電鍍商很少或是根本沒有加工過鋅合金電鍍，那么要去電鍍廠家的考查還是有必要的。